印度塔塔钢铁荷兰公司(Tata Steel Nederland)牵头组建联盟，携手大众集团(Volkswagen Group)及欧洲多家顶尖科研机构，正全力推进新一代汽车车身用超高强度钢的研发工作。此次研发的核心产品为温成形锌涂层第三代先进高强度钢，这种新材料有望使未来的车辆更安全、更耐用，并且制造过程更加节能。
该研发项目依托欧盟WarP-AHSS计划提供的资金支持，实施周期为2023年至2027年，核心目标是打造一套兼具安全性、耐用性与低碳属性的汽车用钢整体解决方案，助力汽车行业实现高质量发展。
破解高强度与成型性、耐腐蚀性的平衡难题
参与该研发联合体的除塔塔钢铁荷兰公司与大众集团外，还包括德国亚琛工业大学、西班牙国家冶金研究中心(CENIM)、瑞典RISE研究院及法国腐蚀研究所等欧洲顶尖科研力量。研发团队的核心攻关方向，是开发一种可应用于汽车车身的新型钢材，其压制成型温度将显著低于目前被动安全部件所使用的超高强度钢材。
目前，此类超高强度钢材主要应用于汽车碰撞时承受冲击载荷的核心结构部位，传统生产中通常需在极高温度下完成成型。若为其搭配锌涂层以提升防腐性能，极易出现涂层开裂问题；因此，行业内普遍采用铝硅涂层钢材替代，但这种钢材虽能耐受高温，耐腐蚀性却大幅不足。此次研发的新型钢材，正是为破解这一行业难题而生。
据塔塔钢铁荷兰公司介绍，该新型材料具备四大核心优势：在安全层面，通过实现高强度与高成形性的有机结合，可在车辆碰撞瞬间高效吸收冲击能量，为驾乘人员筑牢安全屏障；在节能层面，新工艺可在低于传统工艺的温度下完成热成型，直接减少生产过程中的能耗消耗；在防腐层面，采用特殊锌涂层技术，成功解决了热成型过程中涂层易开裂的行业瓶颈；在成本层面，得益于生产工具磨损减少、后续处理工序简化，整体制造成本得到有效控制。
降本增效，推动钢铁生产可持续化
研发团队进一步强调了该新型钢材在制造环节的突出优势。较低的成型温度不仅能直接降低生产能耗，还可省去喷砂等额外加工步骤，在简化生产流程、降低制造成本的同时，减少生产设备的磨损与后续维护支出，实现经济效益与生产效率的双重提升。
大众集团表示，这款新型钢材将精准契合未来汽车制造在安全性能、生产效率与成本控制方面的综合需求；塔塔钢铁荷兰公司则将该项目视为其推进可持续钢铁生产战略的关键举措，助力汽车行业加速实现低碳转型目标。
欧洲市场稳步复苏，高性能钢材成核心驱动力
欧洲钢铁协会(EUROFER)发布的数据显示，2026年欧洲汽车用钢产量预计将同比增长1.4%，不过这一数值仍显著低于2019年行业危机前的水平。业内分析认为，轻量化、高性能钢材的研发与应用，将成为推动欧洲汽车用钢行业复苏的核心动力，为行业发展注入新活力。
关于WarP-AHSS 项目
项目全称：Warm Forming Zinc-coated Advanced High-Strength Steels(温成形锌涂层先进高强度钢)。
联盟成员：塔塔钢铁荷兰(牵头)、大众集团、亚琛工业大学、西班牙 CENIM、瑞典 RISE、法国腐蚀研究所。
技术创新
1. 材料体系创新：第三代中锰 / 复相钢基体设计，强塑积优于传统铝硅涂层热成形钢，碰撞吸能效率提升约 20%。锌基涂层配方，适配温成形工艺，涂层完整性、耐腐蚀性较铝硅涂层提升 3 倍以上。
2. 温成形工艺突破：650-750℃温成形 + 快速淬火一体化工艺，避免液态金属脆化开裂；省去传统热冲压的喷砂、氧化皮去除等工序，生产能耗降低 30%+、流程缩短 40%；模具温度更低、磨损减少，设备维护成本降低 25%、模具寿命延长 50%。
